trawiasty
Będzie trochę o mojej pierwszej pracy, którą podjąłem zaraz po studiach w fabryce samochodów na południowym zachodzie Polski. Produkowaliśmy popularne wówczas polskie samochody „robocze”, bazujące na podwoziu i zabudowie Poloneza.
Fabryka była zarządzana przez Koreańczyków, którzy kupili ją parę lat wcześniej - tzn. kupili FSO w Warszawie, a nas z kilkoma innymi fabrykami części zamiennych oraz 4 hodowlami trzody chlewnej dostali w pakiecie. Na początku było dobrze, inwestycje, nowy samochód (Daewoo Lanos) w produkcji w warszawskiej fabryce, itd. Jednak po pewnym czasie kasa na inwestycje się skończyła, Lanos zaczął się słabiej sprzedawać i dopadła nas proza życia - oszczędności, oszczędności, oszczędności...
W ramach tychże, nasi lokalni koreańscy szefowie postanowili wysłać przedstawicieli naszej prowincjonalnej fabryczki do wielkiego świata, aby u spółki-matki uczyć się dobrego zarządzania na chwałę i ku korzyści naszego skromnego zakładziku. Czyli taka 3-dniowa wyprawa Borata do FSO w Warszawie w sile 6 chłopa, odpowiedzialnych za różne dziedziny produkcji. Nie będę wchodził w to, co widzieli koledzy - ja odpowiadałem za logistykę i z tej dziedziny będą historie.
Zaczniemy od przyjazdu - organizacyjnego niewypału, bo przez pół dnia siedzieliśmy w różnych pokojach, a kolejni dyrektorzy z FSO próbowali nas zawłaszczyć do swoich działów. Jak to mi później wyjaśnił pracownik oprowadzający mnie po fabryce, tłukli się tak o nas nie z czystej przyjaźni, a ze strachu - dyrektorów w FSO było sporo, ponad kilkudziesięciu, a my trafiliśmy na okres zdecydowanych cięć w ich pogłowiu. Jako, że brak funduszy i kryzys produkcyjny ograniczał ich działalność do absolutnego minimum, to możliwość dodania do swojego zakresu prac kilku działań pro ekonomicznych mających w nazwie "obniżenie kosztów", "szkolenia", "współpraca międzyzakładowa" było na wagę złota. Czy to prawda, nie wiem, ale wyglądało to komicznie :)
Pierwsza moja zadziwiająca historia związana z logistyką zdarzyła się na hali produkcyjnej FSO. Przydzielony mi pracownik oprowadza mnie po hali, tłumaczy, że cała olbrzymia hala to w 2/3 linia montażowa i w 1/3 magazyn części, do którego od zewnątrz podjeżdżają dostawcy. Nagle odzywa się syrena, linia produkcyjna zostaje zatrzymana a wszyscy pracownicy idą na boki i z magazynów przenoszą pudła z częściami w okolice linii produkcyjnej. Po dłuższej chwili mocnej aktywności wszystko wraca do normy, linia produkcyjna rusza, a ludzie zajmują się montażem skacząc miedzy pudłami, paczkami i pakunkami, których jak na moje oko jest zdecydowanie za dużo w rejonie, gdzie chodzą ludzie. Hmmm... ale zanim zdecydowałem się zadać właściwe pytanie, bo co ja młodziak z prowincji będę się dziwił akcjom w dużej, stołecznej fabryce, syrena zawyła znowu.
Zaczęły się dziać podobne historie jak poprzednio, tyle że pracownicy odnosili zamknięte, nie ruszone pudła z powrotem do magazynów, zwalniając miejsce wokół linii produkcyjnej... WTF?! Pytam więc przewodnika, co tu się właśnie odjaniepawla. Po dłuższym kręceniu okazało się, że dzisiaj w magazynach miała być kontrola BHP. A tam paczka na paczce paczką pogania, ustawione jedna na drugiej do wysokości niebotycznych, absolutnie dla BHP nie do przyjęcia... więc trzeba było przenieść. A jak BHP poszło, to z powrotem wrzucić do magazynu pod sam sufit, bo przecież nie da się pracować przy linii z taką ilością śmiecia pod nogami... I tak co najmniej raz w tygodniu, przy każdej wizycie BHP... Długo zbierałem szczękę z podłogi...
Druga historia miała miejsce na placu przeładunkowym przy bocznicy kolejowej. Plac spory, na jakieś kilkaset kontenerów, a po nim dostojnie przemieszczają się dwie sztaplarki. Jedna nowoczesna, mogąca składować kontenery do wysokości 5 sztuk, i druga, nieco starsza i mniejsza, mogąca składować je do wysokości 2 czy 3 sztuk. Mijaliśmy ten plac kilka razy dziennie, chodząc po zakładzie, i zawsze panowała tam spokojna, dostojna wręcz atmosfera pracy. Według przewodnika, zawdzięczali to ich nowoczesnemu systemowi komputerowemu, który potrafił zlokalizować każdą zawartość kontenera. Dzięki niemu pracownicy mogli tak budować piramidki z kontenerów, aby otwierać je w określonej, logistycznie uzasadnionej, ergonomicznej kolejności.
Jednak nie tego dnia... Między kontenerami szalały na sporych - jak dla nich - prędkościach obie sztaplarki. Między nimi biegało bez ładu i składu 4 pracowników przypatrując się kontenerom z każdej strony. Sztaplarki rozkładały piramidy zbudowane z kontenerów, przekładając pojedyncze kontenery z miejsca na miejsce, aby wyciągając te leżące poniżej. Do każdego tak wyciągniętego kontenera podchodziła dwuosobowa ekipa i po krótkim czary mary nad dokumentami albo go otwierała, albo machała na mniejszą sztaplarkę, aby zabrała im go sprzed oczu. Istny młyn, Sodoma z Gomorą w wydaniu logistycznym...
Ośmielony poprzednią historią, pytam przewodnika, co tu się odjaniepawla ponownie. Ów, pogodzony już chyba z losem i świadomy mojej lecącej na łeb i szyję atencji dla stołecznej fabryki, wyjaśnił, że od czasu do czasu ich system komputerowy nie potrafi zlokalizować w kontenerach niektórych części, najczęściej jakiejś drobnicy. Drobnica ta, z racji swoich niewielkich rozmiarów niewiele zajmuje mimo że przychodzi hurtem w dużych ilościach. Najczęściej jeden karton raz na kilka transportów, z których każdy stanowił zamkniętą logistycznie całość. A że zazwyczaj są to części, których nie da się zamontować już po złożeniu samochodów, więc jak się taki karton zagubi, to.... wybucha pandemonium. Linie produkcyjne stają, pracownicy się cieszą, kierownicy i dyrektorzy wprost przeciwnie i wszyscy czekają, aż na uboczu zakładu zostanie wytypowany właściwy kontener. A burdel, który sobie przy tej okazji robią na placu kontenerowym, odbija się pracownikom potem czkawką przez najbliższy tydzień wzmożonego przestawiania kontenerów...
Najgorsze jednak czekało mnie po powrocie do mojego zakładu. Uczestnicy Boratowej wyprawy do stolicy ku chwale i rozwojowi macierzystej fabryki zebrali się w celu spłodzenia majstersztyku dyplomatycznego podsumowania naszej 3-dniowej wyprawy. Po dłuższym okresie myślenia i ciszy ciążącej kamieniem odezwał się mój szef, kierownik technologiczny:
- Co tu tak będziemy siedzieć bez sensu. Trawiasty, jesteś najmłodszy, to masz pecha. Wymyśl mi jakiś dyplomatyczny raport na jutro...
Fabryka była zarządzana przez Koreańczyków, którzy kupili ją parę lat wcześniej - tzn. kupili FSO w Warszawie, a nas z kilkoma innymi fabrykami części zamiennych oraz 4 hodowlami trzody chlewnej dostali w pakiecie. Na początku było dobrze, inwestycje, nowy samochód (Daewoo Lanos) w produkcji w warszawskiej fabryce, itd. Jednak po pewnym czasie kasa na inwestycje się skończyła, Lanos zaczął się słabiej sprzedawać i dopadła nas proza życia - oszczędności, oszczędności, oszczędności...
W ramach tychże, nasi lokalni koreańscy szefowie postanowili wysłać przedstawicieli naszej prowincjonalnej fabryczki do wielkiego świata, aby u spółki-matki uczyć się dobrego zarządzania na chwałę i ku korzyści naszego skromnego zakładziku. Czyli taka 3-dniowa wyprawa Borata do FSO w Warszawie w sile 6 chłopa, odpowiedzialnych za różne dziedziny produkcji. Nie będę wchodził w to, co widzieli koledzy - ja odpowiadałem za logistykę i z tej dziedziny będą historie.
Zaczniemy od przyjazdu - organizacyjnego niewypału, bo przez pół dnia siedzieliśmy w różnych pokojach, a kolejni dyrektorzy z FSO próbowali nas zawłaszczyć do swoich działów. Jak to mi później wyjaśnił pracownik oprowadzający mnie po fabryce, tłukli się tak o nas nie z czystej przyjaźni, a ze strachu - dyrektorów w FSO było sporo, ponad kilkudziesięciu, a my trafiliśmy na okres zdecydowanych cięć w ich pogłowiu. Jako, że brak funduszy i kryzys produkcyjny ograniczał ich działalność do absolutnego minimum, to możliwość dodania do swojego zakresu prac kilku działań pro ekonomicznych mających w nazwie "obniżenie kosztów", "szkolenia", "współpraca międzyzakładowa" było na wagę złota. Czy to prawda, nie wiem, ale wyglądało to komicznie :)
Pierwsza moja zadziwiająca historia związana z logistyką zdarzyła się na hali produkcyjnej FSO. Przydzielony mi pracownik oprowadza mnie po hali, tłumaczy, że cała olbrzymia hala to w 2/3 linia montażowa i w 1/3 magazyn części, do którego od zewnątrz podjeżdżają dostawcy. Nagle odzywa się syrena, linia produkcyjna zostaje zatrzymana a wszyscy pracownicy idą na boki i z magazynów przenoszą pudła z częściami w okolice linii produkcyjnej. Po dłuższej chwili mocnej aktywności wszystko wraca do normy, linia produkcyjna rusza, a ludzie zajmują się montażem skacząc miedzy pudłami, paczkami i pakunkami, których jak na moje oko jest zdecydowanie za dużo w rejonie, gdzie chodzą ludzie. Hmmm... ale zanim zdecydowałem się zadać właściwe pytanie, bo co ja młodziak z prowincji będę się dziwił akcjom w dużej, stołecznej fabryce, syrena zawyła znowu.
Zaczęły się dziać podobne historie jak poprzednio, tyle że pracownicy odnosili zamknięte, nie ruszone pudła z powrotem do magazynów, zwalniając miejsce wokół linii produkcyjnej... WTF?! Pytam więc przewodnika, co tu się właśnie odjaniepawla. Po dłuższym kręceniu okazało się, że dzisiaj w magazynach miała być kontrola BHP. A tam paczka na paczce paczką pogania, ustawione jedna na drugiej do wysokości niebotycznych, absolutnie dla BHP nie do przyjęcia... więc trzeba było przenieść. A jak BHP poszło, to z powrotem wrzucić do magazynu pod sam sufit, bo przecież nie da się pracować przy linii z taką ilością śmiecia pod nogami... I tak co najmniej raz w tygodniu, przy każdej wizycie BHP... Długo zbierałem szczękę z podłogi...
Druga historia miała miejsce na placu przeładunkowym przy bocznicy kolejowej. Plac spory, na jakieś kilkaset kontenerów, a po nim dostojnie przemieszczają się dwie sztaplarki. Jedna nowoczesna, mogąca składować kontenery do wysokości 5 sztuk, i druga, nieco starsza i mniejsza, mogąca składować je do wysokości 2 czy 3 sztuk. Mijaliśmy ten plac kilka razy dziennie, chodząc po zakładzie, i zawsze panowała tam spokojna, dostojna wręcz atmosfera pracy. Według przewodnika, zawdzięczali to ich nowoczesnemu systemowi komputerowemu, który potrafił zlokalizować każdą zawartość kontenera. Dzięki niemu pracownicy mogli tak budować piramidki z kontenerów, aby otwierać je w określonej, logistycznie uzasadnionej, ergonomicznej kolejności.
Jednak nie tego dnia... Między kontenerami szalały na sporych - jak dla nich - prędkościach obie sztaplarki. Między nimi biegało bez ładu i składu 4 pracowników przypatrując się kontenerom z każdej strony. Sztaplarki rozkładały piramidy zbudowane z kontenerów, przekładając pojedyncze kontenery z miejsca na miejsce, aby wyciągając te leżące poniżej. Do każdego tak wyciągniętego kontenera podchodziła dwuosobowa ekipa i po krótkim czary mary nad dokumentami albo go otwierała, albo machała na mniejszą sztaplarkę, aby zabrała im go sprzed oczu. Istny młyn, Sodoma z Gomorą w wydaniu logistycznym...
Ośmielony poprzednią historią, pytam przewodnika, co tu się odjaniepawla ponownie. Ów, pogodzony już chyba z losem i świadomy mojej lecącej na łeb i szyję atencji dla stołecznej fabryki, wyjaśnił, że od czasu do czasu ich system komputerowy nie potrafi zlokalizować w kontenerach niektórych części, najczęściej jakiejś drobnicy. Drobnica ta, z racji swoich niewielkich rozmiarów niewiele zajmuje mimo że przychodzi hurtem w dużych ilościach. Najczęściej jeden karton raz na kilka transportów, z których każdy stanowił zamkniętą logistycznie całość. A że zazwyczaj są to części, których nie da się zamontować już po złożeniu samochodów, więc jak się taki karton zagubi, to.... wybucha pandemonium. Linie produkcyjne stają, pracownicy się cieszą, kierownicy i dyrektorzy wprost przeciwnie i wszyscy czekają, aż na uboczu zakładu zostanie wytypowany właściwy kontener. A burdel, który sobie przy tej okazji robią na placu kontenerowym, odbija się pracownikom potem czkawką przez najbliższy tydzień wzmożonego przestawiania kontenerów...
Najgorsze jednak czekało mnie po powrocie do mojego zakładu. Uczestnicy Boratowej wyprawy do stolicy ku chwale i rozwojowi macierzystej fabryki zebrali się w celu spłodzenia majstersztyku dyplomatycznego podsumowania naszej 3-dniowej wyprawy. Po dłuższym okresie myślenia i ciszy ciążącej kamieniem odezwał się mój szef, kierownik technologiczny:
- Co tu tak będziemy siedzieć bez sensu. Trawiasty, jesteś najmłodszy, to masz pecha. Wymyśl mi jakiś dyplomatyczny raport na jutro...
fabryka optymalizacja nauka
Ocena:
156
(166)
Komentarze